热轧泥浆除了含有细颗粒的氧化铁皮外，往往含有大量的油，当采用板框压滤机，带式压滤机或真空过滤机等带有滤布的脱水设备时，一般滤布容易被堵塞，且滤布冲洗困难。一般需要采取预处理措施，此处主要通过稀土磁盘成套水处理装置来完成泥浆脱水，可以省去浓缩池，降低投资。污泥脱水运行过程中存在的问题分析及改进措施。

一、磁力压榨机出泥含水率高的问题

磁力压榨脱水机主要由传动系统（电机、减速机、链轮、齿轮），脱水系统（磁力吸辊、弹性压辊、卸渣板），进出渣系统（渣槽、出渣槽）和机架四部分组成。工作原理：含水率90%左右的铁磁性泥渣从进渣口进入本机，流入半圆形机壳渣槽，此时铁磁性物质及絮团被磁力吸筒吸附，并随着磁力吸筒转动带出液面，此时部分水自行与渣分离，使渣的含水率下降，渣通过刮渣板传递到二级压榨机构，被弹性压辊和挤压，压出渣中的含水份下降到40%以下，经过脱水的渣，随磁力吸筒向下转动并被卸渣板卸出，使之脱离吸筒落下"压榨机滤液由渣槽底部的排液孔外排到滤液池。设备有溢流管，如遇到过载情况，多余的铁磁性泥渣可通过溢流管溢出。

（1）问题分析

稀土磁盘机出来的湿渣用磁力压榨机脱水，污泥含水率高，给污泥外运造成困难。且压榨机故障较多，备件及运行维护费用高。初步分析推断，造成上述的主要原因是现有稀土磁盘净化成套设备在处理热轧废水的适应性存在问题，磁力压榨机脱水与热轧生产线轧制的钢种有关，经过长期实践检验，每次生产轧线不同钢种时，对磁力压榨机出泥含水率进行检测，无较大波动，而且考察其他钢厂稀土磁盘净化水处理工艺应用实例，同样无此规律，因此排除上述原因。后期，在更换磁力压榨机压辊时发现，每次更换成新压辊后，发现出泥较干，可以达到外运条件，但使用时间较短，一般使用一周后压榨机出泥有会较稀，为此，我们对磁力压榨机的结构原理、压辊材质特性进行分析研究。

磁力压榨机所用的弹性压辊材质为一种特种复合材料，形状呈圆筒形海绵，松软但富有有弹性，具有很好的吸水性能。但是这种材质在实际运行中，如果稀土磁盘出来的湿渣絮凝效果不好，细小杂质颗粒进入磁力压榨机后会很快侵入到弹性压辊的孔隙中，进而导致压辊的吸附性能降低，处理效率下降，压榨量同样减少，大量污泥随滤液流走，压出的渣含水率也会增大。

（2） 解决措施及处理效果

热轧浊环水在进入稀土磁盘之前，先后投加了聚合氯化铝、聚丙烯酰胺，使水中的磁性悬浮杂质与非磁性物质微粒及油渣形成絮凝团，利于稀土磁盘去除水中杂质，但是这些絮凝团，随着水流不断运动以及进过稀土磁盘机吸附刨刮后，会产生破碎现象。

针对解决上述问题，我们决定将稀土磁盘流出的湿渣在进入磁力压榨机脱水之前，即在稀土磁盘螺旋刮渣口再进行一次絮凝剂投加，使得杂质颗粒再次絮凝，形成大颗粒磁性絮团，进而提高磁力压榨机的脱水效率。经过改造后，磁力压榨机压出渣中的含水份下降到40%以下，而且设备运转稳定，弹性压辊的更换周期明显延长，达到了预期效果。

二、平流隔油池积泥处理

（1）问题分析

在现有的热轧浊环水处工艺流程中，平流隔油池的积泥问题也较为严重，该构筑物的主要作用是去除浊环水表面的浮油，另外还有调节池的作用，但未设计排泥系统，长期运行，池底污泥会不断增多，泥层不断增厚，进而会导致隔油池溢流出水携带固体悬浮物，难以保证系统水质稳定性。

平流隔油池底泥，主要来自稀土磁盘处理后的浊环水，流经平流隔油池水中残留悬浮杂质自然沉降产生，该污泥主要是不带有磁性的胶体絮凝团，比重较轻，沉降速度慢，但是当流经平流隔油池时，有一定的水力停留时间，胶体絮凝团会不断增大而自然沉淀到池底。而且此污泥不含有磁性，不能通过现有工艺中磁力压榨机进行脱水处理，因此，平流隔油池底泥的处理需要引进一套污泥脱水设备。

（2）解决措施——LW型螺旋卸料沉降离心机的应用

    LW型螺旋卸料沉降离心机（卧螺离心机）主要由主电机!副电机（或涡轮制动器、限矩保护装置）、差速器、螺旋体、转鼓、主轴承、机座、机罩及传动装置等部件组成。工作原理：悬浮液经进料管从螺旋体出料口进入转鼓，在高速旋转产生的离心力作用下，比重较大的固相颗粒沉积在转鼓内壁上，与转鼓做相对运动的螺旋叶片不断地将沉积在转鼓内壁上的固相颗粒刮下并推出排渣口。分离后的清液经液层板开口溢流出转鼓。螺旋体与转鼓之间的相对运动（即差转速）是通过差速器来实现的，其大小由副电机来控制，从而实现了离心机对物料的连续分离过程。

由于平流池底泥属于长期运行的积累，需周期性处理，处理量小，根据底泥的特性，结合现场实际及运行成本，需要选择一种占地面积小，自动化程度高，脱水效果好，设备维护方便的污泥脱水设备。经过研究，LW型螺旋卸料沉降离心机（卧螺离心机）脱水设备成为最佳选择。处理系统配套有自制污泥调节池，加药设备等。设备安装调试运行后，达到了预期效果，平流隔油池的底泥得到了及时清理。